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客户案例
钢材铝材双材质工 件自动化焊接应用案例

   在钢铝大型工件的 人工焊接过程中多数产品需要多次运转劳动强度大,尤其对人体的影响而引发的电焊工尘肺、电光性眼炎、急性一氧化碳中毒、急性臭氧中毒、慢性锰中毒等。但是由于焊接的工艺限制,工人焊接无法远离焊接源,因此焊接过程中对人体产生的危害无法避免。焊接设备自动化得到了行业的高度重视,近年来随着工业机器人  的高速发展,焊接机器人已经在各行各业中得到了广泛的应用。

   本钢铝双材质自动 化焊接方案通过整体考虑得出设备的系统规划,在工艺可实现的基础上,进行动作节拍的平衡,减少劳动者的作业强度,提高设备的利用率,实现自动化、轻便化、少人化的目标要求。

   在整套自动化焊接 过程中,只需人工搬运装夹,点焊工件,并按下启动开关即可,最复杂最耗时以及对人体危害性最大的焊接部分均由机器自动完成。

工业机器人  自动化焊接生产线设备外观

自动化焊接生产线 整体布局图

    本方案采用两套视 觉控制系统分别定位两套焊接系统(一套焊铁质,一套焊铝质)实现双材质焊接,为了防止焊接时产生干扰,一套焊接系统固定位置,另外一套焊接系统采用可移动设计。

    产线运作时,人工 将工件吊装至水平链板输送机构,并进行点焊。完成点焊后离开焊接现场按下确认按钮,机器人1转到固定地点拍照 定位(A、B两面),然后机器 人1转到A面的下层焊接点, 上层焊枪自动收回后开始焊接下层。A面下层焊接完成后 机器人1转到B面再焊接另外一面 的下层。

    完成下层焊接后, 机器人伸出上层焊枪,开始A面上层焊缝的焊接 ,然后再转至B面上层焊接。

焊接机器人配置图

    整个焊接过程中, 机器人2与机器人1同时运作,分别焊 接C面和D面以提高焊接工作 效率。

    完成焊接后,机器 人自动复位,人工吊装卸载工件。经过计算,按下确认件后到设备自动完成焊接整个过程只需9秒,节省两个工位 的同时大大提高焊接效率和质量。


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